在模具行业生产加工中，模具使用寿命是衡量模具品质、评估生产成本的核心指标，很多采购与加工从业者对模具寿命、模具失效的定义还不够清晰。恒通兴小课堂今天为大家系统讲解模具使用寿命的相关概念、模具故障分类以及常见的模具失效形式和原理。

简单来说，模具使用寿命一般指代模具的有效生产次数。模具在使用过程中出现故障，主要分为两大类：异常故障，也就是早期故障，以及正常故障。 早期故障属于非正常损坏，指模具还没有达到行业公认的正常使用寿命，就提前丧失工作能力。常见的早期故障表现有模具塑性变形、整体断裂、局部严重磨损等，大多和选材不当、热处理缺陷、装配误差、操作不规范相关。 而正常故障，是模具在长期服役后，因缓慢塑性变形、持续磨损或者疲劳断裂，无法继续生产合格工件，属于模具自然老化损耗。

模具正常使用寿命，指模具发生正常故障之前，能够产出合格产品的总数量。这里还要区分两个细分概念：第一次使用寿命，是模具投入使用后，首次维修之前生产合格品的数量；模具修复寿命，则是模具经过维修调试后，两次维修间隔期间产出合格产品的数量。我们常说的整套模具总寿命，就是首次使用寿命加上每一次修复后的修复寿命之和。

模具品类丰富，冲压、塑胶、压铸等模具工况差别大，损坏位置各不相同，但模具失效主要归纳为三种形式：磨损、断裂、塑性变形，其中磨损失效最为普遍。 磨损失效是模具和坯料相互接触、发生相对运动时，接触面材料持续损耗脱落的现象，细分包含疲劳磨损、气蚀与冲蚀磨损、磨蚀磨损。疲劳磨损是循环机械应力、热应力反复作用，表层金属疲劳剥落；气蚀磨损由液体气泡破裂产生冲击高温造成表面麻点凹坑，冲蚀磨损是固液颗粒高速冲刷剥离材料；磨蚀磨损是摩擦配合化学反应、电化学反应叠加机械摩擦，造成表层材料脱落。实际生产中，模具磨损很少单一出现，多种磨损形式往往同时存在、互相加速损耗。

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